Först har formsprutningsmaskinen två grundläggande komponenter:
Injektionsanordning och formstängningsanordning för att smälta och mata plast i form.
Formen för stängningsanordningens funktion är som följer: 1. Formen är stängd under förutsättningen att bära injektionstrycket; 2. Ta produkten ur injektionsanordningen och smälta plasten innan du injicerar den i formen och kontrollera sedan trycket och hastigheten för att injicera smältan i formen.
Det finns för närvarande två typer av injektionsanordningar: skruvförplastifiering eller tvåstegsanordning och fram- och återgående skruv.
Skruvförplastifierare använder förplastifieringsskruv (första steget) för att injicera smält plast i injektionsstången (andra steget). Skruvförplastisatorn har fördelarna med konstant smältkvalitet, högt tryck och hastighet och exakt injektionskontroll (med hjälp av mekaniska tryckanordningar i båda ändarna av kolvslaget). Dessa fördelar krävs för transparenta, tunnväggiga produkter och höga produktionshastigheter. Nackdelarna inkluderar ojämn uppehållstid (vilket resulterar i materialnedbrytning), högre utrustningskostnader och underhållskostnader.
Den vanligaste använda fram- och återgående skruvinsprutningsanordningen kräver inte en kolv för att smälta och injicera plast.
För det andra, formsprutning av strängsprutning
Formpressning av strängsprutning är en metod för tillverkning av ihåliga termoplastiska delar. Vid tillverkning av blåsgjutningsföremål ingår flaskor, fat, burkar, lådor och alla behållare för förpackning av mat, drycker, kosmetika, mediciner och dagliga nödvändigheter. Stora blåsformade behållare används vanligtvis för förpackning av kemiska produkter, smörjmedel och bulkmaterial. Andra slagformade produkter inkluderar bollar, bälgar och leksaker. För bilindustrin är alla bränsletankar, bilstötdämpare, ryggstöd, mittfäste, armstöd och nackstödskåp. För maskiner och möbelproduktion inkluderar blåsgjutna delar skal, dörrkar, ramar, keramikburkar eller lådor med en öppen yta.
III. polymerer
Det vanligaste plastmaterialet för formblåsning är högdensitetspolyeten, som vanligtvis används i de flesta mjölk. Andra polyolefiner behandlas också ofta genom blåsgjutning. Beroende på applicering kan styrenpolymerer, polyvinylklorid, polyester, polyuretan, polykarbonat och andra termoplaster också användas för formblåsning.
Nyligen har teknikplast accepterats allmänt inom bilindustrin. Materialval baseras på mekanisk hållfasthet, väderbeständighet, elektriska egenskaper, optiska egenskaper och andra egenskaper.
IV. Teknologi
För närvarande tillverkas 3/4 av de formblåsta produkterna som bearbetas med formgjutning av plastform genom formpressning av strängsprutning. Strängsprutningsprocessen är att tvinga materialet att passera genom ett hål eller form för att producera en produkt.
Strängsprutningsprocessen består av fyra steg:
1. Plastembryo (extrudering av ihåligt plaströr);
2. Stäng klaffformen på formämnet, kläm fast formen och skär av formämnet.
3. Blås formen mot den kalla väggen i formkaviteten, justera öppningen och upprätthålla ett visst tryck under kylning, öppna formen och skriv ner de blåsta delarna;
4. Beskär blixten för att få den färdiga produkten.
Fem, polymerblandning
Polymerblandning definieras som ett förfarande för uppgradering av polymerer eller polymersystem genom smältblandning.
Blandningsprocessen sträcker sig från tillsatsen av ett enda tillsatsmedel till behandlingen av flera tillsatser, polymerlegering och reaktiv blandning. Det uppskattas att en tredjedel av polymerproduktionen i USA måste genomgå blandning. Blandade ingredienser kan anpassas enligt prestandakraven för den slutliga applikationen. Blandade produkter har blandade egenskaper, såsom högglans och utmärkt slaghållfasthet, eller precisionsgjutbarhet och god styvhet.
Den blandade polymeren pelleteras vanligtvis för vidare bearbetning. Industrin är emellertid alltmer intresserad av att kombinera blandning med nästa process, såsom profilsträngsprutning, för att undvika uppvärmning av polymeren.
VI. Blandning
Människor använder olika typer av smältblandningsutrustning, från valsverk och batchblandare till enkelskruv- och dubbelskruvsprutmaskiner. Kontinuerlig blandning (extruder) är den vanligaste utrustningen eftersom den kan ge produkter av jämn kvalitet och minska driftskostnaderna.
Det finns två blandade typer:
1. Den distribuerade blandningen kan fördelas jämnt utan att använda hög skjuvspänning vid återgöringssatsning. Denna typ av blandning kallas extensional mixing eller laminär blandning.
2. Distribuerad blandning kallas också stark blandning, där hög skjuvspänning appliceras för att bryta samman sammanhängande fasta ämnen. Till exempel när tillsatsmassan bryts blir den faktiska partikelstorleken mindre. Blandningsoperationer kräver ofta två typer av blandning i en process.
Sju, rotationsgjutning
Rotationsgjutning, även känd som rotationsgjutning, är en bearbetningsmetod för tillverkning av ihåliga sömlösa produkter i olika storlekar och former. Traditionellt appliceras det främst på termoplastmaterial. Under senare år har även rotationsgjutning av härdbara material såsom tvärbindbar polyeten utvecklats snabbt. Eftersom rotationsgjutning inte kräver högre injektionstryck, högre skjuvhastighet eller exakt sammansatt mätare. Som ett resultat är gjutning och maskiner relativt billiga och har lång livslängd. Dess främsta fördelar är: maskinens höga prestanda / pris; Komplexa delar behöver inte monteras efter formning. Flera produkter och flera färger kan formas samtidigt. Kostnaden för formen är lägre; Färg och material är lätta att ändra. Mindre skrotförlust. .
Den grundläggande processen är mycket enkel. Den pulverformiga eller flytande polymeren placeras i en form, värms upp medan den roterar runt två vertikala axlar och kyls sedan. Vid början av uppvärmningssteget, om pulverformat material används, formas ytan till formen till ett poröst skikt och smälter sedan gradvis tillsammans med cirkulationsprocessen för att bilda ett homogent skikt med jämn tjocklek. Om flytande material används flyter det och beläggs först på formens yta, och när gelpunkten uppnås stoppas flödet helt. Formen överförs sedan till kylområdet, kyls genom tvångsventilation eller vattenspray och placeras sedan i arbetsområdet, där formen öppnas, de färdiga delarna tas bort, och sedan genomförs nästa cykel.
